在火電廠、鋼鐵廠等工業領域的煙氣脫硫（FGD）系統中，脫硫漿液循環泵是關鍵設備之一，其運行狀況直接影響脫硫效率和系統穩定性。其中，臥式全貫流泵因其結構緊湊、流量大、效率高等特點得到廣泛應用。其所輸送的漿液通常具有腐蝕性、磨損性、含固量高且氯離子濃度高等特點，導致泵體過流部件面臨嚴峻的腐蝕與磨損挑戰。

一、 腐蝕情況分析
臥式全貫流泵的腐蝕主要集中在與漿液接觸的過流部件，主要包括泵殼、葉輪、主軸及密封區域。腐蝕形態主要表現為：

1. 均勻腐蝕與點蝕：漿液中的Cl-、SO42-等陰離子在金屬表面形成腐蝕電池，導致金屬基體均勻減薄。在材料缺陷或保護膜薄弱處易形成深坑狀的點蝕，危害性極大。
2. 沖蝕磨損（腐蝕-磨損協同作用）：高速流動的硬質固體顆粒（如石灰石、石膏晶體）對金屬表面產生持續的機械切削與沖擊，破壞表面鈍化膜，加速腐蝕進程。葉輪出口、泵殼蝸室等流速高、流向改變部位尤為嚴重。
3. 縫隙腐蝕與電偶腐蝕：發生在葉輪與軸套、螺栓連接等縫隙處，以及不同金屬材料（如碳鋼泵殼與不銹鋼葉輪）接觸的部位。
4. 汽蝕損傷：在泵進口壓力不足或漿液汽化壓力變化時，產生氣泡并潰滅，對葉輪表面造成點狀剝落和蜂窩狀損壞，與化學腐蝕疊加，加劇材料失效。

二、 典型保護與修復案例
針對某電廠脫硫系統臥式全貫流泵出現的葉輪嚴重點蝕、泵殼沖刷減薄問題，實施了一套綜合性的修復與長效保護方案。

案例背景：該泵運行18個月后，效率下降約15%，振動值超標。拆檢發現，葉輪葉片表面布滿深度達2-3mm的點蝕坑，泵殼吸入口與蝸殼部位有局部沖刷溝槽，壁厚減薄超過原厚度的30%。

修復與保護步驟：

1. 表面預處理：對腐蝕區域進行徹底噴砂處理，達到Sa2.5級清潔度，露出金屬本體，并形成一定的粗糙度以增加涂層附著力。
2. 基體修復：對于深度腐蝕坑和沖蝕溝槽，采用抗腐蝕性能優異的雙組份高分子修補劑（如改性環氧或聚脲材料）進行填充、刮平，恢復流道線型。對于壁厚嚴重減薄的結構部位，采用焊接補板進行加強。
3. 長效涂層防護：在整個過流內表面（泵殼、葉輪）施工高性能耐磨防腐涂層。涂層體系設計為：底漆（環氧類，增強附著力與抗滲透性） + 中間層（高韌性耐磨層，如含陶瓷顆粒的環氧材料） + 面漆（光滑抗粘附面層）。涂層總厚度控制在1.2-1.5mm，確保全覆蓋無漏點。
4. 關鍵部件升級：將原普通不銹鋼葉輪更換為超低碳雙相不銹鋼（如2205）鑄造葉輪，其耐點蝕和應力腐蝕能力顯著優于常規材料。優化葉輪水力模型，降低局部流速與汽蝕風險。
5. 運行維護優化：修復后，調整了泵的入口壓力設定，確保在高效區運行，避免汽蝕。并建立了定期檢查制度，包括涂層厚度檢測與振動監測。

實施效果：修復并實施涂層防護后，該泵已連續穩定運行超過24個月，效率維持在初始值的95%以上，期間未發生因腐蝕導致的非計劃停機。定期檢查顯示，涂層完好，基體無新發腐蝕跡象，驗證了綜合修復方案的有效性。

結論：臥式全貫流脫硫漿液循環泵的腐蝕是化學、電化學與物理磨損共同作用的復雜過程。單一的更換部件往往治標不治本。成功的保護修復依賴于精準的腐蝕診斷、合理的材料或涂層選擇、專業的表面處理與施工工藝，以及后續科學的運行維護。采用“基體修復+高性能涂層防護+關鍵部件材料升級”的組合策略，是延長泵使用壽命、保障脫硫系統可靠經濟運行的有效途徑。